Veka recyclage comprend plusieurs entités (voir encadré). La capacité du site de Vendeuvre-sur-Barse (10) est de 25 000 t/an, et la quantité réellement recyclée est évaluée entre 20 000 et 22 000 t par an.
Les deux sites français et allemand bénéficient d'une certification du CSTB pour l'extrusion et la commercialisation de matière PVC régénérée, QB 34. Ainsi, la matière régénérée répond à une charte de qualité de la matière, R-PVC, sous homologation CSTB (n° d'agrément 1001). La qualité élevée du produit recyclé permet de le réutiliser dans la même application de profilés pour la menuiserie.
Après le recyclage, la part de produit ayant des qualités moindres est utilisée dans d'autres applications (tubes, bardages,...). La rentabilité des installations de recyclage n'a pas été immédiate, mais existe maintenant.

R-PVC coextrudé

La matière régénérée peut être intégrée dans de nouveaux profilés PVC certifiés par le CSTB, grâce à une coextrusion. Ainsi, la matière recyclée est placée au cœur des profilés, qu'il s'agisse de rebuts de production (défauts d'aspect,...) ou de matière R-PVC en provenance de Veka recyclage. Cette matière est incorporée directement au cœur des profilés, et est protégée par une peau de protection extérieure en matière vierge, sur toutes les parties vues du profilé. Cette peau, d'une épaisseur de 0,5 à 0,8 mm, assure une bonne protection aux UV des profilés et permet ainsi de garder la même application pour le PVC recyclé. Un profilé de dormant ou d'élargisseur de dormant peut permettre d'utiliser jusqu'à 85 % de matière recyclée.

La collecte du PVC

L’objectif affiché par le gouvernement est de recycler 100 % des plastiques pour 2025, et de diminuer de 50 % la mise en décharge.
En effet, seulement 10 à 20 % des menuiseries en fin de vie sont collectées et recyclées, alors que 80 % sont enfouies : les grands collecteurs de déchets se contentent de l'enfouissement et ne s'encombrent pas avec le recyclage. Ils ne trient pas les menuiseries en PVC.
Par ailleurs, Veka Recyclage doit importer 40 % de ses besoins pour le recyclage industriel. Pourtant, la quantité de déchets en PVC (fenêtres et fermetures) qui pourraient être recyclées en France est estimée entre 45 000 et 50 000 tonnes par an, alors que seulement 8 000 t sont traitées. Il existe en France 200 points de collecte de PVC (leur emplacement est listé sur une carte du Syndicat national de l'extrusion plastique : http://snep.org/collecte-recyclage/). Il suffit d’y déposer les anciennes menuiseries en les débarrassant de leurs vitrages.

De gauche à droite : Virginie Heckel, directrice marketing pour la zone sud ouest Europe et nord Afrique de Veka, et François Aublé, directeur général de Veka recyclage.

François Aublé, directeur général de Veka recyclage, indique : « Il y a peu de collecte efficace sur les chantiers, alors que menuisiers et poseurs ont entre les mains ces menuiseries en fin de vie. La profession ne voit pas de valeur ajoutée au recyclage, et vise seulement le faible coût, voire la gratuité, de la mise en déchetterie. »
Veka recyclage est favorable à une Rep du bâtiment (responsabilité élargie du producteur) ainsi qu'à l'interdiction de la mise en décharge, comme cela a eu lieu en Allemagne dès 2005.

L'atelier de production

L'unité de production comprend quatre modules : le premier trie et déchiquette les produits reçus, puis, dans le deuxième module, la matière broyée est lavée pour un tri densimétrique. Le troisième module sépare broyé blanc et broyé de couleur, avant l'extrusion de la matière finale dans le quatrième module.

Mickaël Dorai, directeur de production de Veka recyclage, indique : « La matière première brute comprend les profilés usagés récupérés sur les chantiers, mais aussi les rebuts de production de PVC, qui sont de la matière propre, et représentent 35 % de la matière entrante : il s'agit de profilés de 6 m présentant des défauts. »
Le premier module de production comprend le découpage par une presse cisaille et le déchiquetage des fenêtres pour enlever le plus gros des matériaux : métaux ferreux, aluminium, joints, verres.
Les métaux ferreux sont retirés par électro-aimants, et les métaux non ferreux sont triés par un séparateur à courant de Foucault. Les matériaux sont stockés en silos tampons, et les métaux sont revendus. Le triage est automatique et la production sur ce poste est de 90 t/jour.

Mickaël Dorai précise : « Les matériaux produisent 55 % de broyés blancs, 12 % de broyés en couleur, 7 % de fer, 3 % d'aluminium. Seulement 18 % s'avèrent non valorisables et sont envoyés en décharge. » À noter que, dans ce processus, le verre est un polluant. De même, la fibre de verre intégrée dans le PVC est un polluant, ce n'est pas un produit qui ait été étudié en vue du recyclage et suivant l’angle de l'écoconception.

Tris densimétrique et optique

Dans le deuxième module, la matière broyée est lavée pour un tri densimétrique : l'eau permet de séparer les éléments légers des plus lourds. Le verre, la ferraille et les cailloux tombent au fond du bain tandis que les éléments légers flottent (joints, plastiques, PVC...).
L'eau est ensuite récupérée par une centrifugeuse, et le PVC récupéré est séché et stocké.
Après élimination de tout ce qui n'est pas PVC, la matière est triée en broyé blanc (55 % du total) et en broyé de couleur grâce à une machine de tri optique. Un tri par toboggan a été rajouté : les granulés de joints rebondissent au lieu de glisser comme le PVC, et sont éliminés ainsi. Mickaël Dorai explique : « Notre objectif est de bien récupérer le broyé blanc. »
Le broyé de couleur peut être utilisé dans deux débouchés : les tubes d'assainissement ou les lames de bardage en bois composite.

Extrusion et contrôles

La matière est ensuite traitée par un processus à chaud qui transforme le broyé blanc en granulés et lentilles blanches, par extrusion. La ligne d'extrusion fonctionne sept jours sur sept, 24 h/24. La matière chauffée est transformée en pâte, qui traverse un filtre à 280 bar, pour retirer les dernières impuretés. Ce filtre est changé en moyenne toutes les 20 minutes. Le résidu des galettes du filtre, contenant des impuretés, est retraité en tubes.

Mickaël Dorai, directeur de production, présente le résidu d'un filtre d'extrusion.

Quand le PVC en pâte a traversé le filtre, il passe dans une filière pour l'extrusion, pour être débité en forme de spaghettis, puis découpé en lentilles ou granulés. Ce sont 42 tonnes par jour qui sont produites (pour une capacité totale de 45 tonnes). La matière peut aussi être finement broyée pour un PVC micronisé.
Une partie du PVC est dévié sur une petite extrudeuse, qui produit des languettes destinées à l'analyse en laboratoire pour le contrôle de la matière : ce sont cinq languettes qui sont prélevées pour le laboratoire, dans chaque conteneur souple destiné à la livraison.
Le laboratoire effectue trois contrôles toutes les trois heures pour déterminer le taux d'impuretés dans le broyé blanc. Ces contrôles incluent l'étude de la masse volumique du matériau, de sa flexibilité quand il est préparé en plaquettes, du point de ramollissement Vicat (la température à laquelle le produit se ramollit lors d'un chauffage lent : elle ne doit pas descendre en dessous de 75 °C selon la norme, mais elle est souvent au-dessus de 81 °C par ce processus de recyclage). La colorimétrie est aussi contrôlée toutes les trois heures. Le produit fini blanc est soit conditionné en conteneurs souples, soit stocké dans un silo de 200 tonnes. C'est un PVC secondaire noble. Quand tous les stocks tampons sont vides, la durée de traitement est limitée à dix minutes.

Veka et le recyclage

Veka a lancé sa première installation de recyclage dès 1995 et compte maintenant trois unités de recyclage en Europe (Allemagne, Royaume-Uni et France).
Son objectif était de démontrer la faisabilité du recyclage du PVC, et donc la durabilité du matériau. L'installation française, à Vendeuvre-sur-Barse (10) a été lancée en 2008, et a bénéficié de 12 millions d'euros d'investissement depuis sa création.