Thomas Gimaret, directeur d'exploitation du site de Genlis, met en avant la stratégie d'audace responsable de l'industriel.

Le groupe Sepalumic a installé en 2005 à Genlis, à proximité de Dijon, son usine de fabrication, dont l'actuel directeur d'exploitation est Thomas Gimaret. L'industriel a démarré l'été dernier un ambitieux plan de modernisation et d'extension de son activité, qui est organisé en deux phases pour un investissement total de 30 millions d'euros.
L'enjeu des travaux de la première phase est la modernisation du flux existant de fabrication, en optimisant les conditions de travail et en réduisant le risque de TMS (Trouble musculo-squelettique) tout en améliorant la rentabilité et en réduisant les coûts de production.
La deuxième phase est consacrée à la création d'une nouvelle extension de 13 000 m2, qui va abriter une deuxième ligne de laquage vertical et une unité d'extrusion.
Une des spécificités de la démarche de l'industriel est sa volonté d'être éco-responsable sur plusieurs thématiques en particulier énergétique, à la fois en réduisant la consommation et en créant une méga-centrale solaire avec stockage. Son objectif est de devenir à terme 100 % autonome en électricité.

Première phase de modernisation

Démarrée à l'été 2019, la première phase de transformation de l'existant se termine en novembre 2020. Cette grande étape de travaux se déroulant en site occupé, une petite extension de 1 000 m2 a été construite en juillet 2019, portant la surface totale du site à 26 000 m2. Elle aide à organiser le chantier en accueillant temporairement les flux de fabrication en travaux. En tout dix millions d'euros d'investissement sont prévus dont plus de 80 % en matériel dont des robots pour semi-automatiser certaines tâches et des systèmes de stockage automatique. En particulier si la phase amont est déjà automatisée avec un transstockeur, la partie aval après laquage va être à son tour automatisée.
Un système robotisé conçu sur mesure va aiguiller les profilés en sortie du laquage vers, d'un côté le sertissage et l'assemblage, et de l'autre vers la préparation de commande et le chargement automatisé dans les camions de livraison.

Perspective de la future extension de 13 000 m2, qui abritera une deuxième ligne de laquage et l'unité
d'extrusion avec la presse hybride. La maîtrise d'œuvre du chantier a été confiée à un duo rennais, l'agence d'architecture Atelier Phi et le bureau d'études FM Ingénierie.

Une deuxième phase d'extension

L'enjeu est différent avec le lancement de la deuxième phase qui doit démarrer cet été 2020 et durer deux ans (lire également Verre & Protections Mag n° 113, page 112). Une nouvelle extension de 13 000 m2 est prévue.
Une deuxième unité de laquage vertical va être créée afin d'internaliser le tiers restant de la production qui est actuellement externalisée.
La grande nouveauté est la création d'une ligne d'extrusion sur site qui permettra d'internaliser une partie de l'extrusion. Vingt millions d'euros d'investissement sont prévus au total dont la moitié pour la ligne d'extrusion avec l’achat d’une presse hybride “SMS HybrEx” plus économe en électricité.
La relocalisation à Genlis d'une partie des activités de laquage et d'extrusion va en outre entraîner moins de transport et participer à réduire le bilan carbone du produit fini. Au global, le personnel du site devrait augmenter de 40 à 50 personnes, tout en conciliant un accroissement de la qualité et de la productivité avec une réduction du risque d'accidents.

Transstockeur de marque Dimasimma. Le local a été construit sur mesure avec 15 mètres sous plafond et 18 mètres pour les transstockeurs avec dérogation du PLU.

Être plus vertueux en énergie

Le sujet le plus ambitieux porte sur l'énergie. Sur 2019, la consommation du site de Genlis était de 8 GW en gaz et de 3 GWh en électricité. La stratégie énergétique sur le site se décline en deux axes majeurs, la réduction de la consommation avec une modification du mixte pour faire baisser la proportion de gaz et l'investissement dans un ambitieux projet de production d'électricité solaire photovoltaïque.
Réduire la consommation est illustré par l'achat de la première presse hybride en France, un modèle SMS HybrEx de 2 800 tonnes de poussée pour des billettes de diamètre 8"5. Plus coûteuse qu'une presse équivalente hydraulique, sa consommation énergétique se voit réduite d'au moins 30 % grâce à l'usage de moteurs électriques brushless avec variateurs. Seule la poussée demeure hydraulique.
Concernant le gaz, une économie peut être réalisée en récupérant jusqu'à la dernière calorie l'énergie dégagée par le four pour le chauffage des billettes d'aluminium. Ces calories récupérées peuvent servir à chauffer d'autres process ou le bâtiment. Un partenariat a été établi avec le fabricant afin d'adapter dans ce sens la technologie du four.

Vers l'autonomie en électricité

La production d'énergie renouvelable va se concrétiser par la création d'une centrale solaire d'une surface de sept hectares et demi de panneaux solaires PV pour une puissance estimée de 5,2 MWc. Prévu pour 2022, ce projet en est encore au stade des études et un mixte toiture et sol est à l'étude.
C'est Val Énergie, une entreprise qui fait partie du même groupe Valfidus que Sepalumic, qui gère le dossier et qui va investir et exploiter la centrale.
« En investissant dans l'électricité solaire, nous nous garantissons ainsi un prix constant et maîtrisé de l'énergie sur au moins deux décennies alors que le prix de l'électricité fourni par le réseau va certainement continuer à grimper », confie Thomas Gimaret.

Poste d'accrochage des barres en entrée de la ligne verticale de laquage

La question majeure de l'intermittence et de la variabilité de la production solaire sera traitée par un double stockage de l'électricité, journalier et inter-saisonnier. Trois phases vont se succéder pour mettre en place cette méga-centrale solaire.
D'ici 2022, les panneaux PV vont être installés et la production excédentaire non auto-consommée sera vendue sur le réseau.
Ensuite pour 2023, un stockage court terme sera mis en œuvre avec des batteries Li-Ion d'une capacité de 6 MW. L'usine deviendra autonome en électricité mais uniquement sur la période estivale.
Avec le stockage long terme, la troisième phase permettra d'atteindre une autonomie complète sur l'année sur la base d'une consommation électrique qui va doubler par rapport aux chiffres 2019. Une piste étudiée pour ce stockage intersaisonnier est l'hydrogène généré par une pile à combustible.

Multi-axes environnementaux

La démarche de l'industriel pour améliorer le process sur le plan environnemental est multiaxes (eau, matériaux, énergie, etc.) et s'avère vertueuse économiquement. Globalement 80 % de leurs déchets sont recyclés ainsi que 100 % des chutes d'alu. Utilisée en grande quantité pour le process de laquage, l'eau est récupérée et traitée dans une petite station d'épuration interne avant d'être rejetée. Des travaux ont été effectués en 2019 pour pouvoir réutiliser l'eau nettoyée et la consommation d'eau sur l'ensemble du process a été divisée par deux économisant 18 m3 d'eau chaque jour.
Un autre sujet est le film plastique étirable utilisé pour protéger les barres et profilés d'aluminium.
Des études sont en cours pour le remplacer par un film plus fin et plus technique et ainsi économiser 25 tonnes de plastique par an.
Par ailleurs, les laizes qui séparent les barres entre elles dans le conditionnement industriel dit en civières, sont passées entièrement en plastique recyclé.

La carte de l'innovation

L'usine de fabrication du groupe a été créée en 2005 à Genlis, à proximité de Dijon. Les 120 personnes travaillant actuellement sur le site, en comptant les intérimaires, fabriquent des profilés et des accessoires de menuiserie qui sont vendus dans le réseau Sepalumic, pour un volume de production annuelle d'environ 9 000 tonnes d'aluminium. « Sepalumic a toujours été pionnier dans l'innovation. En 2005, nous avons été les premiers à avoir un transstockeur en France, puis les premiers à faire du laquage sans chrome de l'alu puis les premiers à mettre des pompes à membranes pour le laquage », conclut Thomas Gimaret.