Le groupe MCC (Matériaux Composite du Centre) a été créé en 2002 par son actuel PDG, Jérôme Chalaye à Saint Paulien à proximité du Puy en Velay (43), dans la Haute-Loire. MCC fabrique une gamme complète de menuiseries extérieures sur mesure de portails, de vérandas et de pergolas en PVC, aluminium et composites.

Des profilés composites entièrement recyclables
MCC extrude ses profilés composite pour volets battants, portes de garage, portails et lames de terrasse. C’est le seul extrudeur-assembleur en France.
« C’est notre force explique Jérôme Chalaye, car cela nous permet de mieux maîtriser notre approvisionnement et surtout d’être plus performant vis-à-vis de notre clientèle composée uniquement de professionnels ». L’entreprise propose deux finitions : l’une avec un aspect de surface “structuré” aspect bois et l’autre lisse. « Le produit assure donc un aspect extérieur particulièrement durable dans le temps et l’isolation thermique » poursuit Jérôme Chalaye. Notons qu’il est entièrement recyclé par l’entreprise de traitement BIV (Broyage industriel Vacher), installée en Haute-Loire, qui les retourne ensuite à MCC sous forme de granules qui les utilise en fabrication. Toutes les chutes et copeaux sont ainsi recyclés. La chaîne de production de MCC extrusion emploie 16 personnes et fonctionne 24 h sur 24 du lundi au vendredi.

Au micro, Jérôme Chalaye lors de l’inauguration du bâtiment de production.

Un chiffre d’affaires prévisionnel de 15 millions d’euros en 2018
MCC est passée de cinq salariés, 350 000 euros de chiffre d’affaires et 1 600 m2 d’atelier (plus 100 m2 de bureaux) en 2002 à 107 salariés, 12 millions d’euros (avec un prévisionnel de 15 millions pour 2018) 7 200 m2 de production et 500 m2 de bureaux en 2017.
Sa philosophie est de valoriser le savoir-faire français et la proximité, en fabriquant la totalité de ses produits dans ses ateliers et en achetant toutes ses matières premières en France. La qualité est assurée par les investissements financiers réguliers assurant le renouvellement des machines et une mise en œuvre répondant aux NFDTU applicables pour ses diverses fabrications. Ses agences sont certifiées Qualibat et RGE (Reconnue par le Grenelle de l’Environnement) et recyclent entièrement ses déchets sans produire de déchet toxique ou dangereux.
« En terme de répartition de la production, précise Jérôme Chalaye, la menuiserie PVC représente notre plus importante activité avec un chiffre d’affaires d’environ quatre millions d’euros, suivie du composite (trois millions d’euros) de la véranda-pergola (trois millions d’euros) et de l’alu-préfabrication (deux millions d’euros). Les ventes “intra-groupe” représentent 22 % de notre chiffre d’affaires », ajoute le dirigeant de MCC.

Une sixième agence renforce le groupe
MCC est également devenu un véritable groupe avec un “réseau” de six agences dédiées surtout à la vente aux particuliers : MCC Diffusion à Saint Paulien (43), Compo Fermetures à Saint-Doulchard (18), Jura Thermi à Toulouse Le Château (39), MNM-Menuiserie Pose Négoce à Saint Symphorien sur Coise (69) et Margeride Fermetures à Saint Chely d’Apcher (48). Une sixième agence vient de très récemment s’ajouter au réseau mis en place par Jérôme Chalaye avec la reprise de la société Codiver Fermetures, implantée à Aubière (63). Cette entreprise de 12 salariés, qui auparavant fabriquait de la menuiserie PVC et alu et du verre, a stoppé sa production de menuiseries pour se consacrer à 100 % à la transformation de produits verriers et bien entendu, au travers de son showroom, à la commercialisation des menuiseries de MCC. « Ce sont des SARL indépendantes, précise Jérôme Chalaye, dans lesquelles je suis cependant actionnaire majoritaire ».

Le nouveau bâtiment de production de Saint Paulien
Inauguré, vendredi 20 octobre dernier en présence de 450 invités (clients, fournisseurs, institutionnels, journalistes), ce nouveau bâtiment, dédié à la menuiserie alu (pré-montage des vérandas et pergolas), acier, inox et la serrurerie, s’étend sur 2 600 m2 et comporte un nouveau show-room. Il a généré dix emplois supplémentaires, la construction du bâtiment représentant un investissement de 1,2 million d’euros et les machines 550 000 euros.
Il est destiné à abriter, entre autre, une nouvelle chaîne de thermo-laquage dont vient de s’équiper le groupe. « Nous avons souhaité internaliser le thermo-laquage, précise Jérôme Chalaye, car nous développons depuis quelques mois la menuiserie métallique coupe-feu pour laquelle nous considérons la maîtrise du laquage comme indispensable ». Un travail de la gamme acier Jansen qui pourrait peut-être à moyen terme, conduire l’entreprise vers la fenêtre acier. « C’est très tendance et nous y réfléchissons, avoue Jérôme Chalaye, mais chaque chose en son temps... ».
Notons que la construction de ce nouveau bâtiment permet également à l’entreprise de dissocier l’accueil des professionnels de celui des particuliers sur son site puisque la réorganisation de l’ancien bâtiment ajoutée à la création du nouveau, permet à MCC de dissocier ces deux accueils. À l’occasion de cet agrandissement, Jérôme Chalaye a également annoncé la création d’un bureau d’études pour le groupe, pour lequel des recrutements sont actuellement en cours.

Le parcours de la fabrication
La cabine de grenaillage a été fournie par la société Gresas, spécialiste belge du grenaillage, la grenaille étant constituée d’acier inox plus résistant et qui est recyclée en permanence. La lance de grenaillage peut atteindre un débit de 300 à 600 m3/h et sa pression est de 7 à 8 bar.
Les pièces sont ensuite transportées par des convoyeurs de l’entreprise Railtechnique vers la cabine de thermo-laquage à poudre. Celle-ci a été fournie par la société E.S.T.E.E. (belge) et la poudre par Axalta basée à Montbrison (42). L’application est réalisée au pistolet électrostatique. Le laquage liquide est effectué devant un mur d’aspiration. Les filtres papier des cabines de laquage sont recyclés, tous les déchets liquides sont traités en déchetterie.
Le four de laquage E.S.T.E.E. peut atteindre une température de 250 °C ; il reçoit des pièces mesurant jusqu’à 6 m par 4 m. Il a été décidé de réaliser le thermo-laquage sur place pour réduire les coûts et les délais. De plus, cela évite une rupture de charge dans le flux de fabrication. Toute l’installation d’air comprimé utilise des compresseurs Atlas Copco.
La serrurerie traite l’acier, l’inox à 60 % de sa capacité et un peu d’alu, pour optimiser l’utilisation des machines. La cisaille d’une capacité de 4 m et la plieuse de 4 m et de 120 t sont des Descombes Préciméca.
Fom Industrie a fourni un centre d’usinage 4 axes d’une capacité de 7,50 m à commande numérique pour le PVC et l’alu, ainsi qu’une scie double tête.
Les barres d’aluminium sont achetées à AluK et Installux pour les vérandas, portails et pergolas. Le PVC est fourni par Kömmerling. La fabrication se termine par des tables d’assemblages et des tables à vitrer avant l’emballage final et l’expédition.