Depuis de nombreuses années, Jean-Pierre Spadone, directeur commercial d’Axone Spadone, a effectué un important travail de recherches et de documentation sur l’histoire des portes de garage. Il nous a proposé de publier le fruit de ces travaux.
Nous considérons qu’il est important pour bien connaître le marché d’aujourd’hui de se pencher quelque peu sur son histoire. C’est pourquoi nous publions ce “ Tour du monde en 80 portes” sous forme d’épisodes. La troisième partie de cette saga concerne la technique.

Avec des restes de sciage de pin d’Oregon provenant de la production de lames de volets roulants bois de l’usine Lutringer, mon grand-père français, paysan retraité, délignait dans les années cinquante de petites baguettes de 2 cm de largeur. Une table d’assemblage permettait d’introduire ces baguettes dans des lignes d’agrafes en acier galvanisé reliées par de minuscules anneaux.
Ces agrafes en acier galvanisé et les minuscules anneaux pour les relier étaient produites au pied des Vosges Saônoises, à Plancher-les-Mines. Aujourd’hui l’industrie y a été remplacée par le tourisme : on y vient de loin pour gravir à vélo les pentes à 18 % de la Planche des belles filles.
Il fallait ensuite refermer chaque agrafe en tapant au marteau. On avait droit à trois coups, et pas un de plus. Un pour le côté droit de l’agrafe, puis l’autre côté, et enfin un coup pour égaliser les deux côtés de l’agrafe.
On produisait ainsi des clayettes comme de petits volets roulants ajourés. Au début, avec des drisses en nylon, des poulies et des feuilles de sauge pour bloquer en position ouverte, c’était le volet roulant du pauvre. Sur le modèle de ceux de Bier à Tournus.
Puis ce fut la vente aux marchands forains qui en faisaient des étals enroulables, posés sur deux chevalets tout simples.

Les premières portes chez Soferba étaient toutes produites sur-mesure comme le font les métalliers, avec des profils en acier brut, un poste à souder et quelques accessoires spécifiques. Je me souviens des serrures de Guerville-Riquier par exemple, ou de celles de chez MSL à Kleinlützel, en Suisse.
Je me souviens également des contrepoids en béton armé qu’on coulait à même le sol, dans un cerclage d’acier qui donnait la forme et l’épaisseur.
On avait une bétonneuse. Bien mieux que ce que devait faire mon grand-père italien au début du siècle pour préparer la molta à la force des bras avant de la monter à dos d’homme et à l’échelle.
Puis on les recouvrait d’une peinture anti-rouille. Et ces lourdes portes indestructibles étaient vendues à des niveaux de prix élevés. Marché fermé, protections douanières, forte demande, tout allait bien. Tout à coup, en 1968, c’est l’ouverture des frontières au sein du marché commun. Les producteurs allemands disposaient de lignes de production “taylorisées”, d’une culture industrielle et d’une économie ayant marché à plein régime les vingt années suivant la fin de la guerre.
Leurs premiers clients en Alsace, en Lorraine et au Luxembourg disposaient de prix cinq fois moins élevés que ce que nous pouvions proposer. Il fallait s’adapter d’urgence. En stage ouvrier chez Fiand à Neuwied, j’ai découvert les vis auto-foreuses d’Arnold Knipping, et les rivets pop. Et aussi comment une production sur-mesure pouvait être avantageusement alimentée par des éléments prélevés sur une ligne de production en continu.
En Belgique, j’ai trouvé chez les Laminoirs de Longtain le profil tubulaire galvanisé idéal pour un panneau de porte basculante. Sa référence “101” a donné son nom à un type de portes basculantes qui a lentement évolué en gardant ce nom.
Dans la Ruhr, j’ai trouvé un sous-traitant, Schlechtendahl à Heiligenhaus, qui disposait d’un catalogue de bras de portes basculantes, bien plus efficaces que nos vieux leviers en ferraille, et à Mettmann un fabricant de ressorts, Beck, à base de fil Bekaert, dont la qualité n’avait rien à voir avec celle de notre producteur local, Canet de Ronchamp.
Je me souviens d’une règle à calcul Herckelbout “spéciale ressort” que j’ai utilisée pour déterminer les caractéristiques de nos nouveaux ressorts.
Et puis, des années plus tard, nous avons concocté un système d’équilibrage de toutes nos portes basculantes avec un seul mini-ressort. On ne joue que sur le nombre de ressorts. C’est le ressort type “A” qui se retrouve maintenant sur bon nombre de sites Web. La simplicité de notre système a fait florès !
En 1975, c’est avec un ordinateur Olivetti dont l’écran se limitait à... une ligne défilante, que mon frère Jean Rémy et moi avons sorti des kilomètres de listings à bandes Caroll pour calculer le nombre et la position des ondes de tôle sur toute largeur de porte.
La toute première presse plieuse Promecam faisait merveille en emboutissant ces tôles nervurées, sans avoir à procéder à des recoupes fastidieuses. Jusque-là, il fallait tronçonner à la bonne longueur des “lames larges” de chez De Wendel qu’on trouvait chez les marchands de fers.

En 1981, ce fut l’affaire du traitement de pré-peinture par trempage, plusieurs portes à la fois, plongées dans une immense cuve enterrée. Gare aux coulures, jusqu’à ce que nous trouvions l’astuce de percer le tube au bas du panneau pour laisser s’écouler la peinture qui avait tout envahi, après avoir incliné le palonnier porteur.
Il a fallu l’erreur de manipulation d’un ouvrier-peintre avec en mains un pot de peinture rouge pour passer instantanément les 8 m3 de peinture du gris 7032 de l’époque à un rose bien voyant. Et 8 heures durant, en équipe du matin, n’osant rien
avouer, ce gars a sorti une bonne série de portes roses...

Il était temps de passer au thermolaquage !
J’avais observé dans des usines de grands confrères des tunnels de thermolaque d’une longueur incroyable. Trop grand, trop cher pour notre PME.
Jusqu’au jour où je visite une toute petite entreprise en Roumanie qui thermolaquait ses barres de stores sur une toute petite installation Gewa. Bingo ! Et le four fut conçu et réalisé par mon vieux complice de Hongrie, Arpad, qui travaille à la frontière avec la Voïvodine avec la plupart de nos anciennes machines. Et avec toutes celles qu’il a conçues, profileuses, cintreuses, riveteuses. Tout en adoptant la même technologie que nous. C’est ainsi que notre basculante 101 se diffuse en Europe de l’Est et dans les Balkans.

Pour la nouvelle usine de Champagney, en 1993, il fut décidé de profiler nous-mêmes les panneaux de portes sectionnelles.
C’est à proximité d’Atlanta que j’ai commandé un monstre de profileuse, une Bradbury. Puis chez le spécialiste de l’embossage woodgrain Memco de New York, j’ai trouvé de quoi embosser la tôle prélaquée d’un aspect bois mal raboté.
Restait pour satisfaire la demande de l’époque d’emboutir des cassettes, en évitant des déformations qui auraient gâché l’ensemble. L’outillage Pilot, spécialiste de l’emboutissage pour l’industrie automobile m’a amené en plein hiver au nord du Michigan, à West Branch. J’aurais peut-être pu trouver cela dans l’entourage de mes grands voisins Peugeot-Sochaux ! Avant que les Européens ne suivent la mode des cassettes au look pur jus américain, dont le premier Bremet, c’est mon frère qui avait visité et importé des panneaux à cassettes et woodgrain produits chez Alumashield en Floride.

En 2004, l'inauguration de la dernière tranche de l'usine Spadone technic de Champagney, fêtant les 50 ans de production de portes de garage. Le fondateur Jean Spadone est aux ciseaux.

Le prix de la presse nécessaire pour presser sur cet outil à emboutir en une seule opération complexe à 3 mouvements était une fois encore hors de portée. Mais, mon ami Kazy-Tany m’a dégotté une vieille presse de production de chaises à Liffol le Grand.

Il restait alors à injecter de la mousse polyurétane dans les panneaux. Facile ! Il suffit d’acheter deux cuves, une de polyol et une d’acétate, et de mélanger. J’ai trouvé une fois encore en Italie une machine Saip et une presse Italpresse à trois étages.

À l’époque il était encore possible de produire en interne les rails de guidage, courbes comprises. C’est chez Lombardore à Turin que j’ai acquis une profileuse Rossi transformée sur place à Champagney par mon sorcier Arpad, et une cintreuse Hydroïl à Dourdan.

Pour nous rendre autonomes, une profileuse Dallan nous produisait le profil 101, et désormais on se passait des soudures d’angle, remplacées par des angles en Abs avec serrage conique mis au point avec notre fournisseur jurassien Roc.

Au passage, Matraform, mon ingénieur belfortain Thierry Mangin nous avait fourni deux poinçonneuses Dalcos qui elles aussi travaillaient sans ouvrier derrière.
La découpe de hublots était réalisée chez beaucoup à la scie sauteuse dans les pan- neaux de 40 mm d’épaisseur Long, fastidieux et peu fiable.
Les défonceuses à commande numérique valaient à l’époque une fortune et notre ami Kazy Tany n’avait pas encore revendu des Morbidelli d’occasion rétrofitées à la France entière.
Il m’a fallu faire un tour au fin fond du Québec, profitant du pont du 14 juillet 1994 pour aller voir Marcel Laquerre. Devant sa porte, assis dans un rocking-chair, il épluchait tranquillement une pomme.
Dans son petit atelier il produisait une défonceuse manuelle, d’une simplicité biblique et d’une robustesse à toute épreuve pour découper les hublots. Nous avons importé cette machine peu chère et très adaptée à notre métier. Et dans les années qui ont suivi, je l’ai recommandée à plusieurs constructeurs amis.
La soudure par points : on doit s’en passer quand on passe aux tôles revêtues. Longtemps les soudeuses par points Aro ont été le nec plus ultra. Je me souviens d’un technicien en blouse blanche, un certain Guérin qui venait en atelier refaire les principaux réglages. On l’eut pris pour un chirurgien ! Il ne lui manquait que le stéthoscope autour du cou...
Avec mon vieux champion de la métallerie Serge Cossa, nous avons adopté la technique du clinchage. C’était encore une fois une nouveauté pour nous. Une sorte de rivetage sans rivet, presque de l’agrafage. Mais pour l’usine de Champagney, qui consacrait notre travail de la tôle revêtue, plaxée ou prélaquée, on a dû passer aux rivets auto-perceurs.
Une fois encore les solutions trouvées se révélaient trop coûteuses. Je ne me souviens pas comment je suis arrivé au fin fond des docks de Londres, puis dans la charmante petite ville d’Aylesbury pour acquérir des riveteuses anglaises datant d’avant-guerre mais refaites à neuf. Sans une once d’électronique on enfonce comme des punaises des rivets affleurants. L’idée, je l’avais trouvée chez un partenaire de quelques mois du côté de Machecoul.

Pour les basculantes de l’époque, les angles étaient encore soudés. Chez nous, c’était soudé à l’arc, opération qui nécessitait un bon soudeur !
De mes souvenirs allemands j’en suis venu à la soudure par rapprochement, sur une machine qui rapproche les deux pièces à souder un peu comme du forgeage. C’est Ideal qui en Allemagne en est le spécialiste. Là aussi, coup de chance de trouver une machine sous une bâche et de l’accompagner en usine à Lipstatt, pas très loin de Bielefeld !

Pour remplacer une vieille poinçonneuse Aries-Amada, tellement bruyante, mon ami de Sens Gérard Millon m’a trouvé une superbe poinçonneuse électrique Amada AE2510 qui se trouvait à l’arrêt à Nogent en Bassigny dans une entreprise très clean, travaillant dans le médical. Cette machine avait deux ans et seulement une centaine d’heures au compteur. Neuve la machine ! Et rebelote deux ans plus tard avec un chargeur-déchargeur qui transforme la poinçonneuse en ligne de production automatique qu’on ne se lasse pas de regarder travailler toute seule !

Enfin, l’an dernier, cela a été de multiples voyages en Italie pour la reprise de la ligne de production Euronorm. En particulier pour les deux profileuses Rossi en tête de ligne.
Mais cette fois, pas de langue allemande qui m’a pourtant si souvent servi, pas non plus d’anglais, que je parle avec le même accent qu’Arafat, mais la langue de mon deuxième pays !

Pourquoi vous avoir raconté tout cela ? Un peu comme testament. Ou le devoir de raconter aux générations suivantes. Et aussi pour exorciser mon besoin de travailler dans le concret en achetant toujours plus de machines quand d’autres passent par la sous-traitance ou le commerce. Et aussi pour rassurer tous ces entrepreneurs en verve, jeunes ou déjà bien avancés en âge, partis de rien, avec peu de moyens, et qui à longueur de jours et de nuits... ENTREPRENNENT ! Ils ont une passion à assouvir, un plaisir à concevoir et produire. Et peu leur chaut de gagner de l’argent !
Il est vrai que je ne vous parlerai pas de nos voyages en Chine ! Rien de réjouissant à courir les produits moins chers. C’est un point de passage obligé. Et heureusement on en verra le bout, je crois, à d’ici quelques années : la classe moyenne émergeante chinoise doit payer les traites de sa voiture et de son appartement, financer ses voyages en Europe ou en Amérique. Et le yuan va bien finir un jour par être évalué à sa juste valeur.

(Sources : recherches et travaux personnels de Jean-Pierre Spadone, directeur commercial de Axone Spadone)