La société choletaise Fers, filiale du groupe Brangeon, vient d’ouvrir, en avril dernier, une unité de recyclage de profilés aluminium à Cholet (49). Ce procédé industriel permet de traiter les profilés “AGS” (Aluminium Guss und Schmiedeteile) à rupture de pont thermique pour en retirer les composants indésirables et produire un aluminium prêt à refondre en seconde fusion. Spécialiste de la gestion globale des déchets d’activité professionnelle, Fers valorise depuis 20 ans les ferrailles et métaux, notamment 5 000 tonnes d’aluminium par an. Cet aluminium est essentiellement issu des profilés “AGS à rupture de pont thermique”, chutes de production que l’entreprise choletaise achète aux nombreuses entreprises de menuiseries aluminium de tout le grand Ouest.
« Notre initiative est unique dans le secteur du recyclage en France puisque nous avons aujourd’hui une réelle volonté d’industrialiser notre activité, » explique Anne-Sophie Barbeau, chargée de communication du groupe Brangeon. « Avec cette nouvelle unité nous devenons en effet, “préparateur de charges” pour nos clients industriels en leur fournissant un aluminium recyclé répondant strictement à leurs propres cahiers des charges. Cela a nécessité deux ans de travail pour le bureau d’études du groupe Brangeon », poursuit Eric Moutiers, responsable métaux chez Fers.

Un procédé de broyage des profilés mis au point en France
« Nous collectons depuis de nombreuses années de l’aluminium issu de la production et de la déconstruction de menuiseries, explique Éric Moutiers, et cela nous a conduits à réfléchir sur une méthode plus efficace pour recycler ces profilés et leurs barrettes plastiques. Après avoir consulté les principaux fabricants européens de broyeurs, notre choix s’est arrêté sur un broyeur à couteaux développé par le fabricant français MTB (les convoyeurs ayant été conçus par la société vendéenne ACSM), poursuit-il. Nous avons également associé à nos travaux sur ce projet nos clients, fabricants de billettes alu, pour mettre au point une “matière première secondaire” qu’ils puissent fondre, sachant que fondre de l’aluminium secondaire nécessite moins d’énergie que fondre du primaire ».
Le recycleur a ainsi développé un process industriel qui permet de retirer la part de composites indésirables contenue dans les AGS à rupture de pont thermique. Une fois isolé, l’aluminium est ainsi prêt à être refondu. Fers a investi 1,5 million d’euros dans ce process de fabrication 100 % française donc, utilisant les dernières technologies de traitement des métaux, sélectionnées pour séparer efficacement les différents composants des profilés.

Un broyeur doté d’un mandrin à 48 couteaux spécialement conçu pour les profils aluminium
Les éléments alu issus des bennes le plus souvent installées chez les clients de Fers sont, dans une première étape, introduits à la grue dans une presse cisaille d’une puissance de coupe de 1000 tonnes. Puis, les morceaux cisaillés à 30 cm de long sont placés dans la trémie d’alimentation du broyeur. Ce broyeur, doté d’un mandrin tourné en une seule pièce dans la masse, est équipé de 48 couteaux. Installé dans une cabine d’insonorisation, il a été spécialement conçu pour broyer les profils alu et “dépèce” littéralement l’alu sans écraser la barrette composite et éviter qu’elle reste “enchâssée” dans les morceaux d’alu. Ces nouveaux morceaux sectionnés, à moins de 5 cm, sont ensuite refroidis par air et envoyés par un tapis large de 1,80 m vers un système utilisant le courant de Foucault qui sépare l’aluminium et les éléments composites issus du barrétage des profilés et qui sont indésirables dans la fonderie de l’aluminium.
Notons que Fers travaille également en amont auprès de ses clients industriels de la menuiserie. « Nous les sensibilisons directement dans leurs usines, précise Éric Moutiers, pour que leur attention soit portée sur leurs bacs de déchets. Nous leur demandons, par exemple, de bien séparer les chutes d’aluminium de la “tournure aluminium”. Celle-ci est très inflammable à l’entrée des fours ». Les commerciaux de Fers vont à ce sujet mener des actions dans différentes usines de menuiserie en France pour sensibiliser tous les opérateurs d’une ligne de fabrication de menuiserie alu sur l’importance de bien séparer les copeaux d’aluminium des chutes de profilés dans leur process. Même démarche pour le zamac, alliage de zinc, d’aluminium et de magnésium, qui doit lui aussi être isolé de l’aluminium destiné à être réutilisé pour fabriquer les billettes et lingots “extrudables”. Pour ce qui concerne le plastique des barrettes, essentiellement en polyamide, Fers travaille également sur différentes voies de valorisation de ce déchet.
Notons que l’entreprise choletaise a mis en place un processus de “lean management” sur la globalité de ses activités de recyclage, ce qui est assez rare dans ce secteur d’activité.

Prochaine étape : les menuiseries en fin de vie
Préalablement cisaillés, les AGS à rupture de pont thermique sont ensuite préparés à travers un process de broyage et de tri des métaux non ferreux. Cet aluminium, calibré et produit selon les critères de traçabilité exigés par les consommateurs, sort de la ligne à un degré de pureté et une granulométrie qui lui permettent d’être directement transformé en billettes ou lingots d’aluminium utilisables pour la production de nouveaux profilés aluminium.
D’abord destiné au recyclage des profilés AGS à rupture de pont thermique neufs, le process évoluera pour traiter les profilés AGS à rupture de pont thermique de démolition et les menuiseries en fin de vie.
« Nous collectons d’ores et déjà ces menuiseries issues de la déconstruction, ajoute Éric Moutiers, et nous travaillons actuellement sur la mise au point d’une machine qui pourra automatiser le tri de tous les composants de ces fenêtres, dont ce zamac qui nous pose vraiment problème, même si nous avons des pistes. Un problème que la montée actuelle de l’éco-conception chez les fabricants de menuiseries devrait sans nul doute atténuer à terme ». Pour les autres composantes de la fenêtre à recycler, principalement du verre, du bois, de l’acier et du caoutchouc, l’entreprise devrait rajouter un module à sa ligne existante.