À l'occasion du lancement de sa nouvelle gamme de poignées, Vachette et Assa Abloy ont ouvert les portes du site de Longué-Jumelles en Anjou. Vachette a rejoint en 1997 le groupe Assa Abloy, leader mondial des solutions d'ouverture de porte.
Mais l'entreprise, née en 1864 en Champagne, garde une autonomie par rapport à sa maison mère.
Patrick Bard, directeur des opérations de Longué, présente l'usine : « Il s'agit d'un site de onze hectares, dont 2,5 ha couverts, et qui emploie 347 personnes. Il réalise 45 millions d'euros par an en Anjou, et 2,5 % de ce chiffre d'affaires est réinvesti chaque année, dont 30 % pour l'automatisation. » Le site est certifié ISO 9001 (management), ISO 14001 (environnement) et ISO 50001 (performance énergétique).
C'est un site ouvert 24 h/24, qui fabrique des ensembles pour portes (béquilles, quincailleries, butées de portes), des poignées de fenêtres, patères, mains-courantes de garde-corps...

De gauche à droite : Patrick Bard, directeur des opérations du site de Longué-Jumelles et Jean-Marc Cither, directeur du pôle solutions de sécurité Assa Abloy (Vachette et Stremler).

Une usine de 25 000 m2

Le travail réalisé dans l'usine va de la conception à la fabrication. Un designer est intégré sur le site, et crée selon les lignes directrices données par Assa Abloy. La poignée de porte suit les tendances, et relève de différents types de design. Lors de la phase de conception, le produit est dessiné, puis modélisé (par impression 3D) pour un rendu numérique. L'étape suivante comprend le rendu technique (plans en 3D), puis les moules pour la fonderie. L'essentiel du savoir-faire réside dans les moules : l'usine utilise mille moules actifs, et 15 presses de 20 à 315 tonnes. Les moules sont dessinés sur place, et Vachette en garde la propriété intellectuelle, mais ils sont fabriqués dans un rayon de 150 km par des sous-traitants locaux moulistes. L'usine comprend un atelier d'outillage pour la maintenance des moules : chaque empreinte permet la réalisation d'un million de pièces, avant que le moule ne soit usé.
Chaque gamme créée dure un certain temps (une dizaine d'années), mais une gamme phare actuelle a été créée en 1962... Le catalogue comprend 11 000 références commerciales différentes, avec des livraisons sous sept jours : 450 références sont stockées, les autres sont réalisées sur commande.

38 robots industriels actuellement en fonctionnement

Depuis 2002, la gestion de la production suit la méthode de management “Lean”. Mais l'objectif des dirigeants, c'est l'usine du futur (robots et cobots), et la maîtrise de l'empreinte environnementale et des économies d'énergies : chaque processus est étudié pour réaliser des économies (ex : couverture des cuves de métal en fusion pour en conserver la chaleur).
Le premier robot a été introduit dans l'usine en 1981, et 38 robots industriels sont en fonctionnement actuellement. La robotisation entraîne une mutation des métiers et il y a une accélération de la robotisation sur le site depuis 2005. La robotisation vient de commencer en fonderie. Elle vise à limiter les troubles musculo-squelettiques des ouvriers, mais aussi à éviter les variations de qualité. Des auto-contrôles sont réalisés à chaque étape. Le premier cobot a été mis en service en 2016. Ces robots collaboratifs aident les ouvriers dans leurs tâches et concourent à limiter les TMS.
Par ailleurs, l'usine dispose d'un service de conception de machines et d'automatisation sur place : toutes les machines sont développées en interne (assemblage, presse, polissage...).

Production de béquilles pour poignées

Lingots d'aluminium et de zamac

La production commence par des lingots : 1 200 t de zamac et 200 t d'aluminium sont fondus par an dans les deux fonderies de l'usine, l'une pour le zamac, l'autre pour l'aluminium, ce qui en fait un site qui consomme beaucoup d'énergie.
Le zamac est un alliage de zinc (avec aluminium et cuivre : Zn Al4 Cu) qui s'injecte sous pression. Il est fondu dans un four de fusion, à 430°. En cas de mauvaise réalisation, cet alliage se refond en continu, sans dégradation. Après fusion, le zamac est introduit dans une presse à injection de 80 t, qui fabrique les produits par grappes. Un robot récupère ensuite les produits injectés encore brûlants.
L'aluminium fondu coule par gravitation (avec quatre îlots de moulage par gravité). Le reste de métal s'oxyde après son chauffage, et l'oxyde d'aluminium restant est revendu.
Les produits passent ensuite dans un atelier de polissage. Le polissage débute par un passage en cuves semi-automatiques avec des chips de polissage pour une tribofinition, durant plusieurs heures. Il se poursuit avec un polissage par des robots. Pour cela, la robotisation du polissage a été conçue avec l'aide de deux polisseurs manuels qui ont participé à la programmation des robots, grâce à leur connaissance des gestes du polissage. La première cellule a été mise en place il y a douze ans, et il y a maintenant 6 îlots robotisés de polissage.
Après le polissage, les pièces en aluminium reçoivent une oxydation 15 μm, avec éventuellement un colorant posé avant l'anodisation. Différents laquages sont possibles, mais ils sont réalisés en sous-traitance.

Zamac chromé brillant ou “velours”

Par contre, les pièces en zamac sont chromées après le polissage, avec, au choix, un chromage brillant ou velours. La finition chromée “velours” est satinée et présente l'avantage de ne pas laisser apparaître de traces de doigts sur la pièce en service. Vachette propose également une nouvelle finition “diamant noir” qui est un noir chromé métallique.
Le chromage a lieu au chrome III, ce qui est plus difficile à réaliser qu'avec le chrome VI hexavalent, mais moins dangereux pour le personnel et l'environnement. Le chrome VI n'est plus utilisé sur le site depuis 2013 (il est cancérigène). La maintenance a lieu la nuit, avec la vérification des bains. Les eaux utilisées sont ensuite traitées, avec un volume de 14 500 m3 par an, en conformité avec les autorisations préfectorales.
Par ailleurs, certaines béquilles nécessitent une protection en polyamide, et l'usine est équipée d'un atelier d'injection plastique, pour équiper divers composants. L’atelier reçoit des billes de polyamide PA6, ou de polyamide PA6.6 qui résiste aux rayons ultra-violets sans jaunir. Un insert inox est placé dans certaines béquilles plastiques pour les rigidifier.
Enfin a lieu l'assemblage, où les pièces et les composants sont réunis en un seul produit, dans des îlots plus ou moins automatisés, puis l'emballage et l'expédition.

Réseau Expert Vachette

Assa Abbloy prépare un projet “cap 2020”, pour relancer et redynamiser la distribution aux professionnels en simplifiant la politique commerciale. Ce projet, qui représente un investissement de 150 millions d'euros, veut assurer une distribution partout en France et accompagner la prescription. Les produits Vachette sont destinés à 55 % pour le résidentiel et à 45 % pour le tertiaire.
La distribution se fait actuellement au travers de trois canaux distincts : d'abord un réseau de serruriers et distributeurs de pièces détachées, ensuite un réseau de partenaires quincailliers, et enfin le réseau Expert Vachette (qui va être relancé en 2019). L'objectif est de simplifier les prix (et les remises), et 14 commerciaux sont dédiés à la prescription auprès des maîtres d'œuvre ou d'ouvrage (promoteurs, constructeurs de maisons individuelles,...), ainsi qu'à leur écoute sur le terrain pour suivre les tendances.

Show-room des produits Vachette

Nouvelle gamme All by Design

Gamme de poignées “Vercy AH 500”

Assa Abloy propose sa gamme “All by Design”, destinée au tertiaire. Elle vise à harmoniser entre eux les accessoires et équipements pour la porte. Elle est proposée pour toute l'Europe, sous la marque Assa Abloy.
Christof Ronge, designer pour Assa Abloy, explique : « 70 % des informations que nous recevons passent par les yeux. Plusieurs niveaux de perception existent, de près ou de loin, et la première perception que nous avons est la couleur. Puis viennent les contours, les proportions, le graphisme, les matériaux et enfin les détails. Seulement ensuite, arrive la perception de l'utilisation de l'objet. »
La nouvelle gamme “All by Design” affiche des lignes et finitions coordonnées pour répondre aux attentes de l'architecture contemporaine, tout en alliant performance et sécurité. Elle se décline en nombreuses références adaptées à toutes les configurations du bâtiment tertiaire : poignées, ferme-portes y compris barres anti-panique, ouvre-portes automatiques...
Dernière-née de cette offre, la gamme de poignées Vercy AH 500 bénéficie d'une fabrication française de qualité, à Longué-Jumelles. Elle est en zamac massif, et finition chrome velours (anti-traces de doigts). Elle est dotée de contours adoucis et de chanfreins ciselés, avec des fixations invisibles. Elle est constituée d'ensembles monoblocs, avec une résistance optimale (grade 4 de la norme EN 1906) et compatible avec les serrures mono ou multi-points, les portes de distribution, de communication ou portes palières. Elle peut être déclinée avec un contrôle d'accès autonome (pour une même harmonie quelle que soit la porte). La béquille est proposée en deux versions : droite ou à retour (recourbée pour éviter de s'accrocher dans la poignée en passant).
De cette gamme, sont fabriqués à Longué-Jumelles : poignées, rosaces, plaques de porte, et caches pour barres anti-panique.