Lakal s’est installé dans ses nouveaux locaux à Sarre-louis (Allemagne), à une vingtaine de kilomètres de sa ville d’origine, Sarrebruck. Les nouveaux locaux, agrandis, réunissent dans un même bâtiment l’ensemble des salariés et des activités de la marque.
Lakal a été fondée en 1924 à Sarrebruck, en tant que gammiste. En 2001, un changement de stratégie a orienté l’entreprise vers les produits confectionnés : volets, stores, moustiquaires et portes de garage. Actuellement, Lakal ne fait plus que 10 % de ses ventes avec des produits en longueurs. Dans un premier temps, la croissance de l’entreprise l’avait amenée à réunir à Sarrebruck jusqu’à 17 000 m2 sur plusieurs bâtiments, en y produisant 1 000 volets par jour. Ainsi, elle employait 150 personnes en 2000, alors qu’elle accueille 330 salariés en 2017. Lakal va réaliser près de 70 millions d’euros de chiffre d’affaires pour 2017 (contre 67 millions d’euros en 2016).

Un déménagement prévu de longue date
Pour poursuivre cette croissance, Lakal a préparé son déménagement depuis cinq ans, la construction du bâtiment a démarré en septembre 2015 et l’entreprise s’est installée dans ses nouveaux locaux au début 2017. Il s’agit d’un bâtiment construit sur-mesure, réunissant l’ensemble des ateliers et bureaux dans un même lieu. L’investissement de plus de 20 millions d’euros a été réalisé par les actionnaires. Ce nouvel outil doit permettre de doubler la capacité de production (le marché du neuf repart) et de nouer des partenariats avec d’autres industries. Pour l’instant, la production est restée à 1 000 volets par jour en moyenne.
Le nouveau bâtiment est installé sur le plateau de Lisdorf (Lisdorfer Berg), à Sarrelouis. Il est situé à 5 km de la frontière française et 70 % du personnel est français (frontaliers). Ainsi, Lakal se sent plus près de Paris que de Berlin. De plus, la Sarre a été française, et l’entreprise bénéficie des deux cultures associées, avec l’image de la rigueur allemande et celle du charme français. Lakal réalise 74 % de son chiffre d’affaires avec la France, 21 % avec l’Allemagne, 3 % avec l’Autriche,... Elle sert 3 200 clients actifs, dont 2 500 clients en France.
Lakal vend essentiellement à 1 300 km autour de l’entreprise, ce qui représente l’Allemagne, la France, l’Autriche, le Benelux, la République tchèque, mais certains clients sont aussi... au Japon. Pour les livraisons (dans un rayon de 1 000 à 1 500 km) Lakal entretient une flotte de 32 véhicules. Les chauffeurs sont salariés, et chaque chauffeur connaît ses clients. Il revient à vide, mais ce système assure une tranquillité d’esprit au sujet de la logistique, et de bons retours des clients qui établissent une relation privilégiée avec “leur” chauffeur.

Une usine de 23 000 m2
L’usine est installée sur 50 000 m2 de terrain, et comprend 20 000 m2 d’ateliers pour la production, ainsi que 3 000 m2 de bureaux et un hall d’exposition d’environ 300 m2, conçu avec une architecte d’intérieur. Un centre de formation pour les clients est intégré : il accueille 300 personnes par an, pour tous types de métiers : commerciaux, poseurs, métreurs, SAV.
Le bâtiment est équipé d’un chauffage réversible par le sol, sans climatisation : cette installation est pilotée par une GSB, et comprend des brise-soleil orientables. Sur le toit, 11 000 m2 de panneaux solaires ont été installés, pour la consommation totale de l’usine, bureaux et production. Pour ce déménagement, l’entreprise a été accompagnée par des spécialistes du changement, et dix salariés des différents services ont préparé pendant deux ans ce moment. L’objectif, précise Yannick Gros, fondé de pouvoir de Lakal et PDG de Lakal France, est de « savoir où l’on va, mais sans oublier d’où l’on vient, c’est-à-dire savoir garder ce qu’on ne veut pas perdre. Pour cela, les salariés ont été intégrés en amont de la décision, pour leur apporter une volonté de changement, y compris pour eux et pour leurs habitudes. »
Dans la nouvelle usine, les personnels sont entraînés à être polyvalents : ils sont changés de place quand des baisses de productivités sont gérables. Cela permet ensuite des remplacements en cas d’absence, et la flexibilité des capacités de production.
Le processus de fabrication a été réorganisé et toutes les équipes de production à nouveau formées. En complément, un audit interne est en cours pour évaluer le besoin de formation sur des bases solides.

Une production simplifiée
Toute la production est groupée dans un seul atelier et le flux a été modifié et simplifié, par rapport à l’usine de Sarrebruck. Au début de la production, des feuillards en aluminium sont profilés dans 10 lignes de production : 11 profileuses forment 9 types de lames (selon leur largeur, épaisseur, forme, lames ajourées ou non...). Les caissons sont formés à partir de feuillards très larges. Une nouvelle profileuse est en cours de mise en service, pour toutes les formes de caissons.
Ces feuillards sont disponibles en 25 coloris standard pour produire directement les lames dans la bonne couleur. Les feuillards sont stockés en intérieur pour qu’ils soient à la bonne température pour être travaillés.
Les produits sont ensuite refroidis dans un canal de refroidissement par air, avant le débit des lames pour la fabrication des tabliers, et la vérification des lames. À chaque opération, l’opérateur doit valider l’étape précédente, ce qui apporte 100 % de contrôles. Chaque opérateur traite 50 volets par jour.
Durant la production, un petit train intérieur alimente les postes de travail et les décharge des produits finis. Il transporte un tablier par emplacement sur ses chariots.
Pour les accessoires de volet ou BSO, un système a été mis en place pour éviter les erreurs dans les accessoires non montés sur le volet, mais emballés avec lui. Les caisses de stockage d’accessoires divers sont dotées d’un système “pick by light” : une lumière rouge indique à l’opérateur dans quelle caisse piocher le prochain accessoire, et une lumière verte indique que le bon accessoire a été pris, le poids de chaque caisse servant de contrôle.
Dans l’usine, un laboratoire réalise les essais des produits, avec des bancs d’essais dédiés (vent, endurance, grandes dimensions). Tous les produits Lakal y sont testés, ainsi que ceux d’autres fabricants pour des comparaisons. Les nouveaux produits Lakal y sont validés avant leur commercialisation. La R&D est rattachée au centre client parce que c’est souvent le client qui est moteur de l’innovation. Question commercialisation, 30 personnes travaillent au service commercial, dont 15 sur la France. Lakal France, basé à Saint-Priest (69) s’occupe de formation et du marketing en France. Six commerciaux ont été recrutés récemment en France,trois en Allemagne, deux en Autriche.