Le groupe Hydro, maison mère de Hydro Building Systems, dont vous êtes le vice-président, s’est engagé à atteindre un bilan “carbone neutre” d’ici 2020. Quel chemin vous reste-t-il à parcourir pour atteindre cet objectif ?

« Nous nous sommes, bien entendu, engagés à suivre le même chemin que le groupe même si, pour notre activité, c’est un objectif compliqué à atteindre, pour des raisons purement techniques. En effet, pour que Hydro Building Systems devienne totalement neutre, voire positif, cela va prendre plus de temps que pour d’autres activités et nous prévoyons d’atteindre cet objectif vers 2023 ».

Sur le plan technique justement, quelle est la tâche la plus difficile à mener pour y arriver ?

« A mes yeux, le plus difficile est fait ! En effet, la tâche la plus complexe dans cet engagement a été indéniablement que l’on y croit, que l’on considère cette mission comme réalisable et que la motivation en découle naturellement. Tout simplement démarrer le processus nous a permis d’avancer de manière significative. J’ai souhaité passer d’un questionnement sur “que peut faire l’entreprise ?” vers un questionnement sur “que pouvons-nous faire, nous en tant que salariés de l’entreprise ?”.
Nous avons ensuite effectué le bilan carbone de chacune de nos activités, ce qui constitue un véritable “travail de Bénédictin” !
Cette mise en route, cette préparation des esprits et toutes les initiatives qui en ont découlé ont permis à Hydro Building Systems d’accueillir dans des conditions optimales l’aluminium “75R” lorsque le groupe a lancé cet aluminium ».

À ce sujet, une des étapes concerne effectivement le recyclage, avec à la clé la production d’un aluminium “75R”. Quel pourcentage de votre extrusion prévoyez- vous à terme dans cet aluminium composé à 75 % de matières recyclées ?

Actuellement, le “75R” correspond à moins de 10 % de notre utilisation d’aluminium pour l’ensemble de nos gammes. On peut raisonnablement estimer que ce pourcentage pourrait atteindre 20 % d’ici fin 2020. Et ce, notamment avec l’ouverture prochaine, par le groupe Hydro, d’une nouvelle usine qui ne produira que du “75R” ».

Pourquoi Sapa, votre troisième marque, avec Technal et Wicona, ne propose pas encore cette menuiserie “75R” ?

« Comme vous le savez, l’extrusion de Sapa est implantée à Puget et fonctionne sur de l’aluminium “remelt” et Sapa ne peut donc pas s’approvisionner en “75R”. Contrairement à notre site de Toulouse qui possède deux stocks de billettes en 4.0 et en “75R”, le site de Puget fonctionne à 100 % en remelt. Il pourra certainement prochainement passer en 4.0 ».

La RSE est aussi concernée par votre démarche environnementale ?

« C’est effectivement une prise de conscience récente, mais ça en fait désormais définitivement partie »

Où en est la certification ASI de votre site de Toulouse ?

« L’audit vient récemment de s’achever, il s’est bien passé et nous sommes relativement confiants quant à l’obtention prochaine de cette certification ASI ».

Que va vous apporter cette nouvelle certification ASI ?

« C’est une certification très importante pour notre groupe. Car c’est toute la chaîne, des minéraux jusqu’au produit final, qui est auditée et donc une prise de conscience à la fois globalisée à l’échelle du groupe et focalisée sur chacun de nos collaborateurs et collaboratrices. Un autre point important, selon moi, réside dans le fait que cette certification va grandement nous aider à inciter nos propres clients à “penser comme nous”. Je considère que ça fait partie de notre rôle de fournisseur ».

C’est aussi le rôle du label Alu+ C- auquel vous participez avec le SNFA ?

« C’est, de manière collective, une démarche qui va effectivement dans le même sens et a aussi pour but de booster nos clients respectifs en montrant que l’interprofession pouvait et savait se donner les moyens d’être collégialement vertueux. Comme pour la certification ASI, il faut promouvoir le label Alu+ C- auprès de nos clients, des architectes, de tous les prescripteurs. Et puis, tout ce qui est mobilisateur, au-delà des concurrences, est bon pour notre matériau aluminium et donc pour notre industrie ».

Au sujet de vos sites français, pouvons-nous faire le point sur les différents investissements que le groupe y a récemment menés et ceux que vous projetez ?

« Nous priorisons nos projets d’investissement en fonction de notre capacité de faire. Actuellement, notre site toulousain reçoit une part conséquente de cette enveloppe avec notamment la mise en place d’équipements de robotisation dans notre usine d’extrusion l’été dernier. Une technologie issue de l’industrie automobile que nous avons adaptée au traitement de nos profilés. Nous allons également installer à Toulouse deux nouveaux fours d’entrée et de sortie qui, au passage, vont nous aider à considérablement améliorer notre empreinte carbone. Nous allons également, toujours à Toulouse, poursuivre l’automatisation de notre magasin. Nous allons également améliorer notre logistique d’expéditions avec une nouvelle plateforme équipée de tapis en Téflon pour faciliter le chargement des containeurs. Chez Sapa, sur le site de Puget-sur-Argens, nous allons investir dans le laquage et dans de nouveaux bureaux ».

Propos recueillis pas Frédéric Taddeï