Deux ans après le rachat de Volet Thiebaut par RB Développement, le spécialiste français de la menuiserie extérieure ouvre une nouvelle page de son histoire avec un nouveau nom, Burgermeister Groupe, une nouvelle identité visuelle et une nouvelle stratégie digitale dévoilés en exclusivité sur EquipBaie 2018. René Burgermeister, président-fondateur du groupe, nous a accueillis dans ses deux usines les plus emblématiques : Volets Thiebaut à Dommartin-sur-Vraine (88) et AluConcept, inaugurée en 2017 à Dijon (21).
L'occasion de constater in situ et de visu les évolutions technologiques et les investissements industriels mis en place depuis l'acquisition, d'évoquer les valeurs et la dynamique du groupe, son actualité et bien sûr ses projets pour 2019.

La stratégie industrielle Burgermeister Groupe

S'il a passé les deux dernières années à courir partout, à mener des transformations tambour battant essentiellement sur les sites Aluconcept et Thiebaut, dans la course à l'innovation, René Burgermeister a le sentiment en cette fin d'année de pouvoir commencer à lever le pied. Le groupe est structuré, il n'est plus en première ligne aujourd'hui, plutôt dans l'accompagnement.
« On a une belle équipe de jeunes entre 28 et 38 ans et c'est un plaisir de travailler avec eux. Ils ont un bon niveau d'étude, ils sont motivés, ils ont des idées, de la disponibilité » se réjouit René Burgermeister. C'est avec son fils Antoine, directeur général du groupe et ancien banquier d'affaires chez Rothschild venu le rejoindre en 2014, que le dirigeant a racheté l'entreprise familiale Volets Thiebaut dont l'activité est complémentaire de celle d’Aluconcept et dont les valeurs industrielles et humaines sont proches. C'est avec lui aussi que les deux sites seront restructurés : optimisation pour Thiebaut, nouvelle usine pour Aluconcept. Le jeune entrepreneur a souhaité quitter la finance et le conseil pour “faire” pour “rentrer” dans le concret, la fabrication, la proximité avec les ouvriers et les encadrants avec l'envie de poser une pièce à cet édifice économique et industriel. « Aujourd'hui les opérateurs et les cadres de nos usines recherchent une aventure, une expérience, une épopée. Et dans les PME et les ETI il y a de très belles histoires à écrire, des histoires humaines dans lesquelles j'aime à rappeler qu'on se retrouve tous sur le même bateau » expliquait-il au micro de nos confrères de BFM Business, il y a quelques mois. Ce sont les managers qui gèrent en direct les ressources humaines en étant accompagnés techniquement mais ils ont besoin de cette proximité qu'on ne retrouve pas dans les grands groupes. Un discours qui entre en résonance avec celui de Sébastien Konowrocki, directeur de l'usine Thiebaut depuis un an.

L'usine Thiebaut de Dommartin-sur-Vraine

Comme beaucoup d'entreprises familiales, Thiebaut s'appuie sur une équipe très impliquée et portée par la recherche d'excellence de l'entreprise.
« C'est la vision partagée par l'ensemble des collaborateurs qui nous pousse vers l'excellence industrielle » souligne Sébastien Konowrocki, qui a pris la suite de Jean-Marc Thiebaut, fondateur de l'entreprise éponyme qui l'accompagnera pendant un an dans cette transition. Comme Antoine Burgermeister, Sébastien Konowrocki a quitté un grand groupe (Elis) pour rejoindre l'industrie française, son savoir-faire, ses défis face à l'évolution des marchés mondiaux. Et comme lui, il est très satisfait de ce virage professionnel : « Toujours de nouvelles gammes, ça bouge, c'est ça qui est intéressant. Dans une PME comme celle-là, il y a de la proximité, de la réactivité, on se parle. Quand il faut investir c'est important. Chez Thiebaut, il y a une vraie fidélité à l'entreprise, des gens qui ont 10, 15, 20 et même 30 ans d'ancienneté. Notre responsable administratif des ventes est là depuis 15 ans, notre responsable technique depuis 12 ans, notre responsable informatique depuis 20 ans. Céline Maurice, notre responsable hygiène, sécurité,environnement qui est affectée aux deux sites est là depuis 10 ans et les cas sont nombreux ! » énumère-t-il. Sylvain Thiebaut, un des fils du fondateur est toujours dans l'entreprise : il y apporte une expertise commerciale pointue grâce à une expérience importante dans une autre entreprise que celle de la famille.

L'atelier bois

« Nos équipes sont très stables et on ne rencontre pas de problèmes particuliers à recruter grâce à une politique d'accompagnement spécifique. Il y a une vraie culture d'entreprise » explique Sebastien Konowrocki qui précise que les opérateurs sont systématiquement associés aux projets industriels et à ceux liés à l'ergonomie des postes. Le team building annuel est aussi un événement fédérateur qui s'appuie sur les valeurs de solidarité et de convivialité du groupe qui a fait sienne la méthode de management Agile, une innovation aussi en termes de management.
Fabricant de volets battants et coulissants en bois, alu et PVC, l'usine Volets Thiebaut située sur la plaine des Vosges produit 100 000 volets et réalise un chiffre d'affaires de 25 millions d’euros par an auprès de 3 000 clients ; des installateurs indépendants ou affiliés à un réseau, mais aussi des architectes et des maîtres d'œuvre. Chaque client est suivi par un binôme constitué d'un chargé de clientèle en relation avec les ateliers de production et d'un commercial proche du terrain.
La surface totale de production est de 6 000 m2 répartis sur trois ateliers de production employant au total 130 salariés dont 100 en production et 30 entre le bureau d'étude, l'administratif et le service informatique.
La qualité et l'environnement sont au cœur de la stratégie industrielle de Thiebaut et de Burgermeister Groupe, comme dans beaucoup d'entreprises familiales là encore. Labels CE, PEFC, fabrication française labellisée Origine France garantie depuis six ans et maîtrise de la qualité : contrôle de conformité des matières entrantes, traçabilité des commandes en interne, mise en place immédiate de plans d'action en cas de remontées clients, ateliers d'essais réguliers sur les produits en collaboration avec le bureau d'étude, animation d'un plan d'amélioration continue. Autant de dispositifs qui témoignent de la démarche RSE de Thiebaut où 100 % des matières premières (aluminium brut, laqué, isolé, PVC, bois, carton, acier) sont recyclées et 77 % des déchets sont valorisés.
Le bâtiment PVC et alu est recouvert de 2 100 m2 de panneaux photovoltaïques qui produisent l'équivalent de 45 % des besoins en électricité de l'entreprise. Il est équipé d'un chauffage biomasse qui dessert l'ensemble des bâtiments du site Volets Thiebaut (bois, PVC et alu) est alimenté par aspiration des chutes de bois broyées de l'atelier et relié à l'usine de méthanisation voisine. Les ateliers ont été rééquipés en néon T5 qui consomment 40 % moins d'énergie que les T8 et des puits de lumière ont été aménagés.

Volets Thiebaut : l'atelier bois

L'atelier bois comporte trois zones de traitement. Les ventaux passent d'abord par une première zone de traitement IFH (insecticide, fongicide, hydrofuge) avant le ponçage, l'égrainage puis l'application d'une première couche de peinture. Séchés à 35° les ventaux retournent ensuite dans la boucle pour la deuxième couche. Pour garantir la qualité des produits, un bon rapport qualité/prix et des délais de livraison rapides, l'entreprise mise sur l'innovation dans les process de production et a investi 60 000 euros dans un robot de laquage (peinture liquide en phase aqueuse) qui permet une application homogène et un rendu parfait sur les ventaux bois. Une technologie efficace qui permet de réduire le temps de séchage à deux heures avant manipulation et 24 heures avant utilisation.

Volets Thiebaut : l’atelier alu et PVC

L'atelier alu et PVC

Dans l'atelier alu et PVC, trois lignes de production parallèles se rejoignent en bout de ligne à l'emballage. Une ligne est dédiée aux portes de garage, une seconde aux volets battants alu isolé et la troisième aux volets battants PVC. 150 000 euros ont été investis dans l'acquisition d'une scie à panneaux couplée à la soufflerie (toutes les machines outils sont sur aspiration centralisée avec une aspiration à l'extérieur). Les panneaux coupés en longueur sont ensuite laqués avant collage des U, assemblage et fermeture du panneau. Une petite chaîne de thermolaquage pour l'aluminium isolé a été installée pour les commandes très personnalisées sur panneaux bruts, 70 % des panneaux arrivant pré-laqués. Prochains investissements prévus sur cet atelier : livrer le volet en pré-cadre, optimiser encore les flux de production mais surtout à terme, réaménager complètement l'ensemble du site pour regrouper les unités et optimiser les flux de production et pour moderniser l'environnement de travail, que ce soit en ateliers ou dans les bureaux, sur le modèle de la nouvelle usine Aluconcept qui a ouvert ses portes en 2017.

Une petite
chaîne de thermolaquage pour l'aluminium isolé a été installée

Nouvelle usine Aluconcept : trois millions d'euros d'investissement

L'histoire du nouveau site de production Aluconcept à Dijon a plutôt mal commencé : l'occupation et la dégradation des locaux par un groupe de Roms ont fait perdre un an au groupe qui a dû aussi s'acquitter de 200 000 euros de réparations avant de pouvoir démarrer les travaux d’aménagement. Aujourd'hui, c'est de l'histoire ancienne.
Installée dans ses nouveaux locaux depuis début 2017 à Dijon, AluConcept est spécialisée dans la conception et la réalisation sur-mesure de fermetures alu soudé et thermolaqué proposant notamment six gammes de portails, des portillons et clotûres, des garde-corps en alu soudé et en inox assemblé, des marquises et des fabrications personnalisées. Sur une surface totale de 7 000 m2 le site accueille un hall de production de 8 m de hauteur sous plafond qui jouxte les bureaux accueillant une quarantaine de personnes.